Вспомним забытые технологии: использование водо-глинистых суспензий в составах формовочных и стержневых смесей

 

Формовочная смесь состоит из трех главных компонентов: огнеупорного наполнителя (песка), глины и воды.

Наиболее распространенным огнеупорным наполнителем является кварцевый песок, хотя бывают и другие пески: цирконовый, дистенсиллиманитовый, хромитовый, хромомагнезитовый, магнезитовый и др.

Огнеупорный наполнитель обеспечивает целостность литейной формы как до, во время и после заливки ее металлом вплоть до остывания отливки до технологически приемлемой температуры. Изготовить литейную форму без огнеупорного наполнителя невозможно.

Формовочная глина придает прочность форме и стержню в сыром состоянии и после ее сушки, также обеспечивая ее целостность на всех этапах производства отливки вплоть до ее остывания.

Глина – вредоносный компонент формовочной смеси, но без нее невозможно обеспечить прочность формы или стержня. Ее применение в составе формовочной смеси вынужденное.

В настоящее время существует ряд литейных технологий, присутствие глины в смесях для которых не требуется. Это твердеющие в оснастке формы и стержни на связующей основе синтетических смол (фурановых, мочевиноформальдегидных, фенолоформальдегидных и др.), жидкого стекла (СО2-процесс, ЖСС, некоторые ПСС) и др.

Отсутствие глины в этих смесях благотворно влияет на качество отливок, предупреждая прежде всего образование пригара.
И, наконец, третий компонент формовочных смесей – вода.

Вода, придавая глине клейкость, пластичность, уплотняемость, формуемость, пластичность также вредоносна для качества отливки. При тепловой сушке форм вода испаряется и в контакт с металлом не вступает, а при изготовлении отливок в сырых формах каждый кубический сантиметр, содержащийся в сырой формовочной смеси воды превращается в 539 см3 насыщенного или перегретого водяного пара с очень вероятным негативным влиянием на качество отливок.

Негатив воды в формовочной смеси проявляется прежде всего в образовании ужимин на отливках, засоров песочных и газовых раковин.

Ужимина образуется на 11-й секунде облучения сырой формы зеркалом расплавленного металла, а в сырых формах изготавливают прежде всего мелкое литье, когда время заливки формы равно 11 секундам или незначительно превышает этот временной порог.
Для того, чтобы использовать положительные свойства глины в составе формовочной смеси, ее (глину) надо гидротировать, т.е. соединить с водой, чтобы вода заняла не только поры в формовочной смеси, вытеснив из них воздух, а и проникла в кристаллическую структуру глины.

Но соединенная с водой глина, особенно бентонитовая, в полной мере проявляет свои положительные свойства (и прежде всего прочность) не сразу, а через некоторое время, необходимое для ее набухания.

В мире, особенно зарубежном, широко распространен применение безопочных форм для производства мелкого литья. Для изготовления форм во многих случаях используются порошковые глины и бентониты. Как правило, содержащие их песчано-глинистын смеси (далее ПГС) хранятся до формовки ограниченное время. Это вынуждает расходовать больше глины в составах формовочных смесей.

Из вышеизложенного вытекает насущная необходимость вводить глину в песчано-глинистую смесь не в виде порошка, а в виде заранее приготовленной водо-глинистой суспензии (далее ВГС) или водо-бентонитовой суспензии (далее ВБС).
На стадии концептуальной работы над этой публикацией мы просмотрели прежде всего основательные, капитальные источники [1, 2], касающиеся данного вопроса.

К сожалению, мы не нашли в этих источниках материалов практического характера по теме нашей публикации по причине того, что автор [1] писал свой труд много десятилетий тому назад и содержащаяся в нем информация устарела. Что же касается источника [2], то по, нашей оценке, его авторам надо было бы «спуститься» ближе к грешному литейному производству и в большей мере использовать богатый положительный опыт бывшего Советского Союза. Главным источником этого уникального опыта является прежде всего журнал «Литейное производство».

Наше изложение вопроса использования водо-глинистых суспензий в литейном производстве базируется именно на реальном опыте советских времен.

Использование каолинитовых глин, в особенности бентонита, в виде ВГС имеет ряд очень важных преимуществ по сравнению с применением этих же материалов в виде сухих порошков, а именно:

 

Если использовать в чистом виде ВГС, состоящую из воды и глины, то концентрация глинистого вещества в такой ВГС будет очень низкой – до 20%. Поэтому, чтобы ввести в ПГС 1% глины в виде ВГС в пересчете на сухое вещество, то в ПГС надо вынужденно ввести 4% воды. В этом случае, если принять во внимание, что для изготовления отливок в сырых формах влажность ПГС должна быть в пределах 3,2 – 3,6%, мы не можем ввести в виде ВГС даже 1% глины.

Возможные варианты в этом случае таковы:

 

Второй ограничительной планкой является влага, присутствие которой в отработанной смеси в среднем в количестве 1,75% обеспечивает влажность ПГС (учитывая, что в нее добавляется 10% сухого свежего песка) в количестве 1,6%. Остальная часть воды до средней влажности готовой ПГС, равной (3,2 + 3,6)/2 = 3,4%, в количестве (3,4–1,6) = 1,8% должна быть введена вместе с ВГС. При содержании в ВГС 20% сухой глины для доведения влажности свежей ПГС до 3,4% в нее надо дополнительно ввести 0,45% ВГС.

 

С этим количеством ВГС в ПГС можно ввести лишь 0,09% глины, чего явно недостаточно. Более широкие возможности для маневра содержанием глины или бентонита представляются при использовании ВГС или ВБС для приготовления ПГС при производстве отливок в сухих формах. В ПГС для сухих форм содержание как глины, так и влаги примерно в 2,0-2,5 раза больше, чем в ПГС для изготовления отливок в сырых формах;

В конкретной ситуации, особенно при приготовлении ПГС для автоматических формовочных линий, недостающая часть глины может и должна вводиться в виде порошка.

Огнеупорные глины для получения аналогичной сырой и сухой прочности вводятся в ПГС в бóльших количествах, чем бентонит [3]. Более высокое содержание глины позволяет также компенсировать термическое расширение кварцевых песков при высоких температурах и обеспечить бóльшую размерную точность индивидуальных крупногабаритных отливок.

 

Это позволяет использовать мелкозернистые кварцевые пески и получать отливки с более чистой поверхностью. При этом Na-бентонит дает наибольшие прочности, а также требует более длительного перемешивания, чем кальциевый бентонит. Поэтому оптимальные свойства получают при одновременном использовании в ПГС бентонитов обоих типов.

Автор [4] исследовал влияние свойств бентонитов и наличие в смеси дегидратированной глины (ДГ) на качество отливки и стоимость формовочной смеси. Степень поражения отливок ужиминами и пригаром увеличивается с повышением содержания в смеси ДГ. Увеличение содержания в смеси активной глины уменьшает ее склонность к образованию ужимин. Для получения высококачественных отливок содержание ДГ в ней не должно превышать 7-8%. Оптимальная стоимость смеси достигается при содержании ДГ до 4%.

Наименее стойким к высокотемпературному нагреву (200 - 600°С) оказался кальциевый бентонит. Уже при нагреве до 300°С в нем начинаются необратимые изменения, связанные, вероятно, с потерей абсорбционной воды.

Авторы [5] отдают предпочтение приготовлению ВГС из комового бентонита по сравнению с порошковым.
Активируя биклянский бентонит кальцинированной содой, авторы [6] довели содержание бентонита в суспензии до 30%.

Текучесть ПГС очень важна при ее уплотнении прессованием. Текучесть ПГС зависит от внутреннего трения и сцепления песчаных зерен. Текучесть ВГС определяется значением предельного напряжения сдвига и зависит, в свою очередь, от вязкости ВГС.
Изменение вязкости ВГС может быть достигнуто введением в ее состав электролитов и ПАВ.

Авторы [7] изучали влияние различных веществ на вязкость ВГС и текучесть ПГС при использовании часовоярской глины, огланлинского бентонита, кварцевых песков, а также электролитов и ПАВ. Электролиты приготавливались с использованием NaOH, Na2CO3, Na2SiO3 (водорастворимый силикат натрия - жидкое стекло), Na4P2O7, Na5P3O10 и использовались в составе ВГС на основе часовоярской глины с водоглинистым отношением 0,625.

Независимо от рода добавки при разжижении глин указанными электролитами существует промежуток их концентраций, при которых наблюдается уменьшение предельного напряжения сдвига почти в 100 раз (с 19 до 0,2 г/см²). Аргументацию этого факта в рамках настоящей публикации мы опускаем.

Что же касается NaOH, то он не только не разжижает, а, напротив, повышает предельное напряжение сдвига, т.е. как бы загущает ВГС.

При изучении влияния этих же электролитов на огланлинский бентонит установлено, что NaOH, Na4P2O7, Na5P3O10, Na2SiO3 в пределах от 0,5 до 4,0% при водоглинистом отношении 1 не разжижают ВБС.

В качестве одного из ПАВ применялся лигносульфонат технический (далее ЛСТ). Чистый ЛСТ при его концентрации до 2,0% повышает предельное напряжение сдвига ВГС из часовоярской глины в 1,8 – 2,0 раза, а предельное напряжение сдвига ВБС из огланлинского бентонита понижает в 2,0 – 2,2 раза.

Настоящее исследование по своей глубине и разнообразию имеет исключительное значение, но для доведения его результатов для практического применения требуются дополнительные исследования с использованием конкретных песков и глин.
Известен опыт одесского завода «Центролит», который использовал ВГС плотностью 1,27-1,30 г/см³ [8].

С увеличением числа циклов прочность смеси снижается. Меньшей долговечностью характеризуются смеси с бентонитом вследствие потери кристаллизационной воды [9].

Сушка глин и бентонитов при температурах выше оптимальных приводит к снижению их связующей способности и менее резкому падению долговечности с увеличением числа заливок.

По данным автора [9], в сталелитейном цехе Волгоградского тракторного завода была внедрена механизация и технология приготовления ВГС плотностью 1,15-1,23 с последующим добавлением крепителя УСК. 

Японские авторы [10] установили, что свойства формовочной смеси изменяются в широких пределах при использовании бентонитов разных месторождений. Свойства смесей ухудшаются при влагосодержании, превышающем предел пластичности. При оптимальном влагосодержании свойства смеси зависят от продолжительности перемешивания [12].

Авторы [11] обосновывают целесообразность введения глины и угля в формовочную смесь в виде глино-угольной суспензии, что позволяет довести содержание сухой глины в водо-глино-угольной суспензии до 25-27%. Авторы констатируют, что путем введения в ВГС различных добавок можно резко повысить содержание сухой глины в составе суспензии для 45-48%.

В отличие от пятихатской и часовоярской, дружковская глина разжижается в более широком интервале добавки жидкого стекла (от 1 до 8%), что технологически очень благоприятно, так как уменьшается вероятность неуправляемого загустевания ВГС при колебаниях ее составов. Также установлено, что модуль жидкого стекла в пределах 2,5 – 3,2 не оказывает существенного влияния на разжижение глино-угольной суспензии [12].

На сей счет авторы выражают сомнение относительно целесообразности использования жидкого стекла в ВГС, исходя из приведенного ими анализа касательно несовместимости жидкостекольных и песчано-глинистых технологий вообще [13].

При применении для ВГС водонабухающего бентонита его содержание в ней следует ограничивать не более чем 9%, так как при его более высокой концентрации ВГС будет затруднительно передавать по трубам [14].

При этом отмечается следующая интересная деталь: даже при короткой остановке отбора ВГС из ее системы движение ВГС по трубам не должно прекращаться. При этом ВГС циркулирует в режиме ее возврата в исходную емкость. Ненабухающие бентониты, глины, злаковые связующие, угольная пыль, целлюлоза добавляются сверх 9% набухающего бентонита. Количество последнего должно быть ≤ 40% общего количества добавок.

Допускается, чтобы потребная для необходимой влажности смеси вода частично подавалась не в ВГС, а непосредственно в бентонит.
Из опыта Бежицкого сталелитейного завода нам известны следующие соотношения между содержанием сухой глины марок ДН-3 и ДНПК, с одной стороны, и плотностью ВГС.

Эти глины сушатся при 250°С до достаточной влажности 1,5%, после чего глинистые комья размалываются до толщины 40-70 микрон и затворяются водой.

 

Содержание глины, %% по массе	Плотность ВГС, г/см3
8,25 – 8,70	1,05
15,7 – 16,6	1,10
22,6 – 23,8	1,15
28,9 – 30,2	1,20
34,6 – 36,5	1,25
40,0 – 42,2	1,30

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДОБАВКИ В СОСТАВАХ ВОДО-ГЛИНИСТЫХ СУСПЕНЗИЙ

Технологические добавки (далее ТД) в ВГС, а также в ПГС, содержащих ВГС, улучшают важнейшие технологические свойства ПГС: текучесть, формуемость, уплотняемость, твердость в уплотненном состоянии и прочность, противопригарную эффективность, выбиваемость и др.

Выше мы уже приводили перечень некоторых важнейших ТД.

Ниже мы приводим сведения о некоторых ТД и их влиянии на те или иные свойства ВГС* и ПГС.
На заводе «Электроцентролит» ВГС содержит противопригарную добавку – крепитель КВ и ПАВ контакт Петрова. При этом плотность ВГС достигает 1,3 г/см3, рН 3,0 – 4,0.

Состав ВГС таков, % по массе:

• глина сухая - 14,6;
• крепитель КВ - 2,47;
• контакт Петрова - 0,134 (сверх 100%);
• вода - 82,93.

Новочеркасский электровозостроительный завод использовал ВГС плотностью 1,20 – 1,25 г/см3, приготовленную из глины марок ДН-1, ДН-2 с добавлением раствора ПФЛХ плотностью 1,24 – 1,28 г/см³.

---

*ВГС – это водо-глинистые суспензии. Под это определение подпадают также водо-бентонитовые суспензии, поскольку бентонит – это тоже глина, обладающая специфическими свойствами.

Известен также состав ВГС на основе асканского бентонита (18 – 25%), гранулированного угля (11,6 – 12,5%) и воды (70,4 – 63,5%).

Авторы [15] с целью повышения сырой прочности формовочной смеси и текучести ввели в бентонитовую суспензию 5-40%-ный водный раствор метилсульфонированного трехкольчатого новолака (ПФЛХ).

Авторы [16] пошли еще дальше. Для улучшения свойств ВГС они предложили ВГС, включающую крахмалит (он же экструзионный крахмалореагент). Крахмалит – уникальная ТД, очень детально описанная нами в «Литье Украины». Плэтому мы на ней подробно не будем останавливаться.

С целью улучшения формуемости смеси, повышения ее текучести и снижения коэффициента внешнего трения авторы [16] преложили водо-бентонито-угольную суспензию, которая дополнительно содержит крахмалит при следующем соотношении ингредиентов, масс.%%:

• бентонит - 15-35;
• уголь каменный - 2-10;
• 10-30%-ный водный раствор полифенольного лесохимического понизителя вязкости - 5-20;
• крахмалит - 0,5 – 2,0;
• вода -остальное.

Среди способов существенного улучшения технологических свойств ВГС очень важное место занимают физические способы, в частности, магнитная обработка. Так, авторы [17] отмечают целесообразность изучить влияние омагничивания ВГС на физико-механические свойства ПГС. Они, в частности, изучили влияние режима магнитной обработки (сила тока и скорость прохождения ВГС через магнитное поле аппарата) на свойства формовочной смеси. Установлено, что максимальное увеличение σсж смеси наблюдается при скорости 0,2-0,5 м/с.

Примение промышленной установки для омагничивания ВГС значительно увеличило физико-механические и технологические свойства ПГС и привело к некоторому сокращению брака литья.

Калашникова А. Я. и другие авторы активируют глину игетаном в количестве 3-10% от массы глины [18] (игетан – водорастворимый продукт последовательной обработки гидролизного лигнина азотной кислотой и кальцинированной содой).

При совместном использовании нитролигнина и игетана требуемые физико-механические свойства достигаются на 30-40% быстрее, чем без добавок. Оптимальное содержание реагентов находится в пределах 1/15 – 1/30 от массы вводимого связующего. Более перспективным материалом является водорастворимый лигнин, который химически нейтрален, не пенится в воде и имеет широкую промышленную базу исходного материала для его производства.. Нитролигнин совершенно не растворим в воде.

Полагаем, что его эффект основан на водной экстракции из нитролигнина каких-то еще не известных нам веществ.

Было установлено, что при совместном вводе в ВГС игетана и ниролигнина содержание бентонита достигало 36 – 37% от массы ВГС. Соотношение бентонит/вода составляло 1/2,5 – 1/2,45 при этом вязкость ВГС составляла 40 – 70 с. Стабильность свойств смеси при использовании добавок повысилась: влажность - на 24%; прочность - на 40,5%; газопроницаемость - на 36%. Цикл приготовления смеси (определялся по времени достижения ее требуемых свойств) достигался за 50-70 с при программных 100 с. Количество активного бентонита (по «метилену голубому») показал его снижение на 20-25%. Чистота поверхности отливок соответствовала нормативным требованиям.

Анализ результатов, полученных при испытании химически обработанного бентонита, позволяет сделать выводы о том, что при введении добавок можно: стабилизировать и повысить физико-механические и технологические свойства единой формовочной смеси (стабильность свойств смеси повышается в среднем на 30%); снизить расход бентонита на 20-25%; повысить производительность бегунов на 20-25% и снизить время перемешивания смеси на 40%, а также стабилизировать вязкость суспензии во времени, что надежно обеспечивает приготовление смеси в автоматическом режиме.

Химическая обработка бентонита состояла в его помоле совместно с нитролигнином и игетаном.
Абсолютное большинство ТД снижают вязкость ВГС, тем самым облегчая ее транспортирование по трубам.
В качестве понизителей вязкости используют небольшие добавки электролитов – пирофосфата натрия и триполифосфата натрия в количестве до 0,1% от веса сухих компонентов.

В качестве понизителей вязкости используется также кальцинированная сода в количестве 0,2% от массы сухих компонентов. Соду лучше вводить в виде водного раствора. С учетом этих добавок плотность ВГС можно доводить до 1,5-1,6 г/см3.
Известен случай, когда при добавлении в ВГС 1% жидкого стекла и 0,4% кальцинированной соды на Ворошиловградском тепловозостроительном заводе получили ВГС плотностью 1,59 г/см3 при ее влажности 34%.

ВГС плотностью 1,59 г/см3 использовалась для приготовления ПГС тепловой сушки, наполнительной ПГС и жидкостекольной смеси.
В 70-е годы прошлого века харьковский завод «Электротяжмаш» использовал ВГС 25-30%-ной концентрации плотностью 1,4-1,5 г/см3 на основе часовоярской глины Ч1ПК (полукислой). Глину комьями загружали в лопастную мешалку и перемешивали вместе с водой 20-40 мин до состояния однородной суспензии. ВГС насосом по трубам перекачивали в расходные баки над смесителями. Об использовании каких-либо понизителей вязкости, электролитов и других ТД на «Электротяжмаше» упоминаний нет. Но мы полагаем, что они все же использовались.

На КЦРЗ (г. Кривой Рог) создана и внедрена в производство установка для измельчения комовой глины, приготовления, транспортирования и раздачи ВГС плотностью 1,25-1,4 г/см³.

Для получения требуемой плотности пользуются следующими соотношениями глины к воде (таблица) [19].

Плотность ВГС, г/см3	Глина, кг	Вода, кг	Соотношение глины и воды
1,49	3000	2000	1,5 : 1
1,40	2400	2000	1,2 : 1
1,36	2500	2500	1,0 : 1
1,33	2250	2500	0,9 : 1
1,31	2400	3000	0,8 : 1
1,29	2100	3000	0,7 : 1
1,25	2100	3500	0,6 : 1
1,18	1750	3500	0,5 : 1

Добавка 0,5% (по массе) жидкого стекла значительно снижает вязкость ВГС и позволяет перекачивать ее на расстояние более 50 м.
Для поддержания в наполнительной смеси глиносодержания 14-16% и влажности 5,5-7,0% используется ВГС плотностью 1,25 г/см3.
Для повышения глиносодержания применяется суспензия плотностью 1,35-1,40 г/см³.

Наполнительная смесь характеризуется нижеследующими свойствами: Г – 70-80ед.; σсж во влажном состоянии 0,60-0,75 кгс/см2; W – 5,5-7,0%.

Авторы [20] ввели в ВГС связующее КО (45-52%-ный раствор кубовых остатков от дистилляции синтетических жирных кислот в уайт-спирите) и воду.

Для повышения седиментационной устойчивости и пластичности суспензии в ее состав введена Na-соль КМЦ при следующих соотношениях компонентов (в %% по массе); КО – 1,3-1,5; Na-соль КМЦ – 1,0-1,1; вода 76,0-77,0, формовочная глина – остальное.
Те же авторы для увеличения седиментационной устойчивости вводят в суспензию вместе с бентонитом глицерин в количестве 0,05-0,15% от огнеупорного наполнителя.

Авторы настоящей публикации, приведя в обширную информацию по водо-глинистым суспензиям, предостерегают читателей о необходимости очень внимательного отношения к вышеизложенному.

Авторы считают, что лишь часть из приведенных материалов можно использовать без их дополнительной проработки.
В каких-то более сложных случаях потребуется дополнительная лабораторно-техническая проработка с учетом конкретной номенклатуры литья, свойств исходных песков, глинистых материалов и технологических добавок.

Литература:

1. Берг П.П. Формовочные материалы. «Машгиз», М., 1963.
2. Болдин А.Н., Давыдов Н.И., Жуковский С.С. и др. Литейные формовочные материалы. Формовочные, стержневые смеси и покрытия. Справочник. – М.: машиностроение, 2006. – 500 с.
3. Сравнение свойств бентонитов и огнеупорных глин. – Cast facts bonding clays. «Modern castings», 1976, 66, № 4.
4. Murton A.E. Relating bentonite test to casting guality,and costs of foundry sand mixtures. «British Toundryman», 1973, 66 , № 2, 51-55.
5. Отрошенко Э.Л. Исследование и разработка технологической схемы приготовления бентонитовой суспензии. Отчет ВНИИЛИТМАШ, 72с., 3 илл.
6. Мариенбах Л.М., Плясунов В.Г. «Колыма», 1967, № 2, 39-41.
7. Рыжков И.В., Сыч Б.И. К вопросу вязкости глинистых суспензий и текучести формовочных смесей. «Вестник Харьковского политехнического института», № 4 (52), «Литейное производство», вып. 1. Издательство Харьковского университета, 1965, СС. 75-85.
8. Виниченко Г.А., Кривенко В.Е. Автоматическое дозирование глинистой суспензии. «Литейное производство», 1971, № 12, с.31.
9. Никоноров В.И. Приготовление глино-угольной суспензии. «Литейное производство», 1971, № 7, с.21.
10. Ikushima Toyotaro Mitsui Tomasobura. The relationship between properties of green samd mold bonded by different bentonites produced in different sites and properties of bonding materials. «Umono, Jmono, I.Iap. Foundrymens Soc», 1972, 44, № 10, 881-889.
11. Андрианов Е.И. и др. Глино-угольная суспензия пониженной вязкости. В сб. «Новое в производстве грузовых автомобилей». М., «Машиностроение», 1971, 3-6.
12. Сварика А.А., Сычев И.С., Богачева И.П. Глино-угольная суспензия с добавкой жидкого стекла. «Литейное производство», 1971, № 6, с.36.
13. Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е., Белобров К.Е., Белобров Е.Л. Вспомним забытые технологии: О несовместимости жидкостекольных и песчано-глинистых технологий формообразования. «Литье Украины», 2018, № 3.
14. Woodliff Earl E., Toth Jess. Using slurries to rebond molding sand. «Foundry». 1970, 98, № 6. 188. 190, 193.
15. (11) 510302 (21) 2037678/22-2 (22) 28.06.71 2(51) В 22 С 1/00 (53) 621742422 (77). Волкомич А.А., Волков З.И., Жигунов В.С. Кельмансон В.И., Певзнер В.Л., Чапчикова Т.М. (71). НИИТАВТОПРОМ. (54) Суспензия для литейных формовочных и стержневых смесей.
16. (11) 565772 (21) 2188486/02 (22) 12.11.75 2(51) В 22 С 1/00 (53) 621.742.4 (72) Волкомич А.А., Чапчикова Т.М.., Кельмансон В.И., Макаршин В.В., Штарков С.А. и Мац С.Б.. (71) Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт технологии автомобильной промышленности. (54) Суспензия для литейных формовочных и стержневых смесей.
17. Калашникова А.Я., Галкин Г.П., Голосовкер А.М., Тисленко Ю.Т. Стабилизация свойств единых формовочных смесей. «Технология производства», 1975, № 12, 1-6.
18. Калашникова А.Я. и др. А.с. СССР № 549238. Активация глины игетаном.
19. Овеченко В.А., Чижак С.Я. Установка для приготовления глинистой суспензии повышенной плотности. «Литейное производство», 1977, № 2, с.42.
20. Отрошенко Э.Л., Калашникова А.Я., Соболева Н.Л., Беспалова Е.М. Суспензия для формовочных и стержневых смесей. ВНИИЛИТМАШ, авт.св. СССР, кл. В 22 С 1/00, № 435891. Заявл. 14.07.72, опубл. 19.12.74.