Технология газовакуумных полей

Практический опыт работы с ЖД литьём по ЛГМ - процессу показал важность роли газовакуумного поля в контейнере во время заливки металла в вопросе качества литья. В своё время было проведено множество исследований вакуумного поля по объёму опоки для ВПФ - процесса.

Сущность контейнера ЛГМ и опоки ВПФ одинакова. Согласно данным исследованиям вакуумное поле при расположении фильтров на стенках контейнера имеет вид «пирамиды» с высотой 50% ширины стенки контейнера в свету.

Уровень вакуума пропорционален высоте «пирамиды». При групповом расположении фильтров по высоте стенки контейнера данные «пирамиды» строятся вверх и вниз для каждой группы, а для данных фильтров только вверх. Полученная картина вакуумного поля накладывается на схему расположения куста моделей в контейнере. По зонам уровня вакуума можно судить об уровнях газовых потоков в контейнере во время заливки и после, при этом зоны большего уровня вакуума обеспечивают и зоны большего газового потока.

В результате может оказаться, что газовыми потоками охлаждаются те места литниково - питающей системы и отливки, которые должны кристаллизоваться последними и ряд других казусов, создаваемых ранее неизвестным газовакуумным полем.

Анализ картины полученного газовакуумного поля сразу покажет недостатки конструктива контейнера и литниково - питающей системы.

На основании практического опыта рекомендуется:

контейнер должен иметь квадратное или круглое сечение в свету;

- верхняя точка отливки должна быть не выше 75% ширины контейнера при отсчёте от его верха;

- верхняя точка прибылей должна быть не выше 50% ширины контейнера при отсчёте от его верха;

- фильтры на боковых стенках должны быть на уровне 25% ширины контейнера при отсчёте от его верха;

оптимальная ширина фильтра на боковых стенках-80...120 мм; фильтры данной части контейнера располагаются в зонах вероятной установки отливок (обычно пять мест).

Применение технологии газовакуумных полей совместно с векторной технологией обеспечивают заданное качество литья с высокими механическими свойствами.

Для реализации данной технологии необходим тандем: вибростол 622 или 8532 с контейнером 846 или 901.