Об особенностях окрашивания стержней и форм, изготавливаемых различными способами формообразования

Белобров Е.А., Карпенкова О.Л.
(КНПП «Формовочные материалы Украины», г. Краматорск)

С распадом СССР распался также старый кадровый состав литейщиков, часть которых выбыла по возрасту, а другая часть ушла из литейного производства в другие сферы занятости ввиду прекращения функционирования многих ранее действовавших литейных цехов. С приватизацией на базе старых литейных цехов возникли мелкие участки с с ограниченным числом работающих и их низкой или вообще нулевой литейной квалификацией. Литейное производство, столь сложное и многофакторное с точки зрения качества отливок, во многих случаях стало предметом делячества малокомпетентных или вообще некомпетентных людей. И поскольку чистота поверхности отливки является одним из фундаментальных требований, окрашивание форм и стержней приобретает исключительно важное значение.

Цель настоящей публикации -  дать ориентир молодым, малоопытным литейщикам в правильном выборе того или иного варианта использования противопригарных красок (далее ПК) в зависимости от таких основных параметров отливки, как вид сплава (сталь, чугун, медь, алюминий, другие сложные сплавы), единичная масса и преобладающие толщины стенок.

До начала второй половины прошлого века в литейном производстве бывшего СССР исторически сложились и использовались основные разновидности технологии формообразования на основе песчано-глинистых смесей с изготовлением отливок в сырых и в высушенных теплом формах.

Рассмотрим по очереди эти две разновидности технологии с точки зрения использования в них противопригарных красок, назначение которых состоит в предупреждении пригара и улучшении товарного вида отливок.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК В СЫРЫХ ФОРМАХ

Эта разновидность песчано-глинистой технологии используется без окрашивания форм. По этой технологии производятся отливки с единичной массой от одного килограмма до 200-300 кг и  редко  до 500 кг. Классическими на сей счет отливками, в частности из стали, являются боковая рама и надрессорная балка грузовых вагонов, автомобильное и транспортное литье. При обеспечении надлежащего качества песчано-глинистой смеси (далее ПГС) и хорошем оснащении производства очистным оборудованием в сырой песчано-глинистой форме можно получать литье очень высокого качества.

Высокое качество песчано-глинистых смесей обеспечивается набором современных основных материалов и технологических добавок в виде прежде всего экструзионного крахмалореагента (далее ЭКР), понизителей вязкости  и др. ПГС, содержащие эти добавки, характеризуются высокой сырой σ_сж (1-2 кгс/см²), хорошей газопроницаемостью (150 и более единиц) и низкой влажностью (3,2 – 3,6%). Обеспечение стабильности этих свойств ПГС  при прочих равных условиях обеспечивает высокую стабильность качества литья.

Главные недостатки сырой песчано-глинистой формы – дефекты в  виде ужимин, засоров, песочных и газовых раковин: главное преимущество – простота технологии и ее дешевизна.

Однако при стабильности песчано-глинистой технологии качество отливок будет не хуже, чем при использовании, например, фурановой технологии, но об этом - несколько ниже.

Эта разновидность песчано-глинистой технологии используется без окрашивания форм, хотя в последнее время во многих случаях окрашиваются быстросохнущими красками и сырые формы.

Окрашиванию сырых песчано-глинистых форм мы ранее посвятили отдельную публикацию [1], из которой следует, что для окрашивания сырых форм надо использовать только быстросохнущие ПК.

Но стержни для этой технологии изготавливаются из смеси, содержащей связующие, которые обеспечивают прежде всего их высокую прочность и для большинства сплавов окрашиваются.

Прочность может обеспечиваться тепловой сушкой или отверждением внешними факторами (имеются в виду фурановые технологии, жидкостекольные СО₂ – процесс или ПСС),

Следует, кстати,  заметить, что сырые стержни используются в литейном производстве очень редко, например при производстве стальной надрессорной балки, когда нижняя половина стержня – из отвержденной высокопрочной смеси, а верхняя – из сырой. Это делается для предупреждения трещин в отливках.

Стержни независимо от единичной массы отливок работают в значительно более тяжелых условиях, чем форма. Главное неблагоприятное условие работы стержня – частичное или полное (со всех сторон) обжатие застывающим и претерпевающим усадку металлом с возникновением сжимающих усилий. По этой причине стержни, в отличие от неокрашиваемых сырых форм, всегда необходимо окрашивать.

Стержни для отливок из всех сплавов, изготавливаемых в сырых формах, окрашиваются один раз в сыром состоянии водной  ПК, после чего подвергаются тепловой сушке.

Окрашивание влажного стержня водной краской очень благоприятно с точки зрения легкого и быстрого смачивания стержня, благодаря чему не только влага краски, но и частично огнеупорный наполнитель краски (графит, кварц, тальк, циркон, дистенсиллиманит) проникают в поры смеси на глубину 3-7 мм, что значительно усиливает противопригарный эффект окрашивания. Красочный слой благодаря его хорошему сцепнению с подкрасочным слоем прочнее удерживается на поверхности стержня и меньше подвергается эрозии.

Для окрашивания стержней используются следующие водные ПК:

при производстве чугунного литья: графитовые ГП-1, ГП-2, тальковые ТП-1, ТП-2 по ГОСТ 10772-78; графито-углеродистые ППП-1, ППГ-1, талько-графитовая ТГ-1 по ТУ У 24.6-23112279-007:2006;

при производстве стального литья: кварцевая ППК-1 по вышеупомянутым ТУ и дистенсиллиманитовая ДП-2 по вышеупомянутому ГОСТу.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК В ОТВЕРЖДАЕМЫХ ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫХ ФОРМА

Другой, более сложной и ответственной разновидностью песчано-глинистой технологии является технология изготовления отливок с использованием отверждаемых теплом стержней и форм. По этой технологии изготавливались самые сложные и ответственные отливки из стали и чугуна единичной массой до 100 т и более [2].

До второй половины прошлого века это была единственная технология производства крупных отливок в бывшем СССР.

Песчано-глинистые смеси для этой технологии существенно отличаются как по своему составу, так и по физико-механическим свойствам. Эти отличия заключаются в следующем.

По составу: более высокое содержание глины (10% по массе и более от сухих компонентов), добавление литносульфоната технического жидкого (далее ЛСТЖ) в количестве 1,5 – 3,0% по массе, древесная мука или древесные опилки (в некоторых случаях), комбинирование нескольких сортов крупных и мелких песков.

По физико-механическим свойствам: σ_сж 0,45-0,60 кгс/см²; σ_сж после тепловой сушки – 6-10 кгс/см², если на разрыв , то 2,5-3,5 кгс/см², влажность – 6,5-7,5%, газопроницаемость – 80-100 ед.

ПГС по назначению для форм и стержней идентичны как по своему составу, так и по физико-механическим характеристикам.

Принципиальное отличие в технологии заключается в тепловой сушке форм и стержней, чаще всего осуществляемой в камерных сушилах по специальным режимам.

По этой технологии формы и стержни окрашиваются дважды: первый раз – до сушки, второй – после сушки. Двойное окрашивание необходимо по следующим соображениям:

первое – лучшее сцепление красочной массы с сырым подкрасочным слоем;

второй – «затирка» трещин и других несплошностей окрашенных первый раз поверхностей, возникших под действием тепловой сушки.

В исторические времена для стального литья использовалась одна маршаллитовая, а чугунного – одна графитовая краски ПК.

Для окрашивания используются нижеследующие водные ПК:

для чугунного литья – графитовая ГП-1, дистенсиллиманитовая ДП-2 по  ГОСТ 10772-78, углеродисто-графитовая ППГ-1, шамотная ППШ-1, дистенсиллиманитовая по ТУ У 24.6-23112279-007:2006.

для стального литья – цирконовые ЦП-2, ЦС-1, дистенсиллиманитовая ДП-2 по  ГОСТ 10772-78; кварцевая ППК-1, кварцево-корундовая КС-1, шамотная ППШ-1, хромитовая Х-1, хромомагнезитовая ХМ-1, корундовая ППКор-1 по ТУ У 24.6-23112279-007:2006;

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК В ОТВЕРЖДЕННЫХ ДО ОКРАШИВАНИЯ ФОРМАХ. В рамках настоящей публикации принято считать отвержденными стержни и формы, изготовленные по следующим технологиям:

из жидкостекольных смесей – СО₂-процессом, из ЖСС и ПСС, отверждаемых феррохромовым  шлаком или жидким отвердителем  типа ацетатов многоатомных спиртов (для ПСС);

- из ХТС на фурановой или другой связующей основе.

ОКРАШИВАНИЕ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ ИЗ ЖИДКОСТЕКОЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

СО₂-процесс. Чаще всего формы и стержни СО₂-процесса для мелкого стального литья с примерной единичной массой до 500 кг и преобладающими толщинами стенок до 40-50 мм не окрашиваются. При использовании таких форм и стержней в производстве чугунного литья их надо окрашивать. Причина этого противоречивого на первый взгляд факта  известна и в рамках настоящей публикации не рассматривается.

Влажность отвержденных СО₂ форм и стержней такая же, как и у исходной (до отверждения смеси) – 2,7-3,2% при содержании жидкого стекла 5,5-6,5%. Однако в связи с иммобилизацией влаги образовавшимся в СО₂-процессе гелем кремневой кислоты формы и стержни внешне оцениваются как сухие.

Окрашивать формы и стержни СО₂-процесса водной ПК нежелательно ввиду возможного частичного разупрочнения окрашиваемой поверхности, обусловленного особенностями  СО₂-процесса [4].

Разупрочнение отвержденного СО₂ стержня при окрашивании его водной ПК происходит тем интенсивнее и быстрее, чем ниже модуль жидкого стекла. Но если форму или стержень слегка подсушить (подогреть ее поверхность до 50-70°С), то окрашивание водной ПК будет вполне приемлемо.

Наиболее подходящим для форм и стержней СО₂-процесса являются быстросохнущие (спиртовые)  ПК с соблюдением требований и рекомендаций нашей публикации [3], особенно в части двойного окрашивания: первый раз – краской пониженной плотности, второй раз – нормальной.

Сырые формы и стержни из жидкостекольных смесей не рекомендуется окрашивать водными ПК ввиду того, что при последующей сушке их поверхностные слои могут трескаться и расслаиваться с полным отделением поверхностных слоев от основной массы формы или стержня. Результат будет более эффективным при окрашивании после сушки при температуре окрашиваемой поверхности 50-70°С. В этом случае красочный слой высыхает за счет остаточного тепла формы или стержня.

Для окрашивания форм и стержней СО₂-процесса рекомендуем следующие быстросохнущие ПК по ТУ У24.6-23112279-006:2006:

при производстве чугунного литья – БПГ (графитовая), БПТ (тальковая), БПТГ (талько-графитовая), БПШ (шамотная), БПДС (дистенсиллиманитовая);

при производстве стального литья – БПК (кварцевая), БПКор (корундовая), БПШ (шамотная), БПДС (дистенсиллиманитовая), БПЦ (цирконовая), БПХ (хромитовая),

ЖИДКАЯ САМОТВЕРДЕЮЩАЯ СМЕСЬ (ЖСС)

Эта специфичная технология используется при производстве крупных стальных и чугунных отливок, прежде всего чугунных изложниц. Одним из существенных недостатков ЖСС является высокая влажность, иногда достигающая 7,5%, в связи с чем формы и стержни из ЖСС нуждаются в тепловой сушке.

Высокая пористость затвердевшей ЖСС (50% против 30% для ПГС) вынуждает литейщиков прибегать к окрашиванию форм и стержней. Для окрашивания используются те же водные ПК, что и в технологии ПГС тепловой сушки с тем отличием, что двойное окрашивание  производится до сушки. Промежуток времени между первым и вторым окрашиванием составляет 1 час. В это время происходит так называемое провяливание. После второго окрашивания формы и стержни также провяливаются по сокращенному режиму (20-30 мин).

Опыт ЗАО «Новокраматорский машиностроительный завод» показал, что при втором окрашивании после тепловой сушки чистота литых поверхностей ухудшается из-за образующегося пригара.

ПЛАСТИЧНАЯ САМОТВЕРДЕЮЩАЯ СМЕСЬ (ПСС)

Эта разновидность жидкостекольной технологии характеризуется более низким содержанием жидкого стекла (4,0-4,5%) по сравнению с классической ЖСС, в которой содержится  7,5% и более жидкого стекла. В связи с этим средняя влажность ПСС составляет 2%. При такой влажности отпадает необходимость сушить теплом формы и стержни из этой смеси.

Для окрашивания используются те же ПК, что и в СО₂-процессе.

ФУРАНОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ (ХТС)

Этим технологиям, с точки зрения чистоты литых поверхностей мы посвятили отдельную публикацию [5], придя к тому, что путем окрашивания форм и стержней из ХТС можно изготавливать стальные отливки с толщинами стенок до 70 мм при использовании в качестве огнеупорного наполнителя кварцевого песка. Чтобы расширить пределы толщины стенок отливок, надо использовать другие огнеупорные наполнители, в частности южноафриканский хромитовый песок.

Из всех литейных технологий формообразования фурановые технологии наиболее уязвимы с точки зрения пригара и эрозии во время заливки металла в форму. Одна из причин эрозии низкое содержание связующего (смолы), обуславливающее низкое содержание коксика после термодеструкции смолы. Коксик играет структурирующую и связующую роль на последней стадии разрушения отвержденной фурановой смеси.

Более высокая склонность фурановой смеси к пригару обусловлена, по нашему предположению, кислотным отвердителем, который окисляет металл и способствует образованию легкоплавкого соединения, состоящего из Fe₂O₃  и SiO₂ (файялита).

При очень низком содержании смолы в ХТС (порядка 0,8-1,2%) условная влажность в ХТС получается ничтожной, поэтому нужда в сушке форм и стержней, изготавливаемых по этой технологии, отпадает.

Как показал наш 30-летний опыт внедрения ХТС в бытность СССР, при производстве чугунных и стальных отливок с использованием ХТС стержни и формы всегда нуждались в окрашивании независимо от преобладающих толщин стенок отливок и их единичной массы.

Главное отличие технологии тех времен от нынешних состояло в более высоком содержании фурановой смолы в составе ХТС (2,0-2,5%), что в большей мере предрасполагало отливки в пригару.

Необходимость тотального окрашивания стержней и форм из ХТС сохраняется и в настоящее время, когда используются более современные технологии ХТС. В зависимости от номенклатуры литья формы и стержни окрашиваются один или два раза. Применительно к этой технологии сохраняются в силе номенклатура ПК и технология их применения, относящиеся к СО₂-процессу.

Водные ПК для окрашивания форм и стержней из фурановых ХТС не применяются по двум причинам: первая – необходимость тепловой подсушки; вторая – разупрочнение подкрасочного слоя под действием влаги, фильтрующейся из красочного слоя.

Одним из радикальных условий эффективного использования ПК является ее непрерывное перемешивание в лопастной краскомешалке в течение всей рабочей смены, чем обеспечивается равномерность свойств ПК.

Очень важным свойством ПК является скорость ее водоотдачи, в связи с чем красочная масса быстро загустевает, теряя свою подвижность и неглубоко проникая в подкрасочный слой формы или стержня. Чем дольше ПК пребывает в  жидкоподвижном состоянии, тем глубже она проникает в подкрасочный слой.

При окрашивании форм и стержней очень густой ПК красочный слой плохо сцепляется с подкрасочным слоем, в связи с чем он легко подвергается эрозии под действием потока расплавленного металла.

Затронув вышеизложенным способом фурановые технологии, не можем не остановиться на ряде заблуждений, связанных с их использованием.

Заблуждение первое. Оно касается номенклатуры и качества литья, получаемого с использованием ХТС. Здесь надо отделить стержни от форм. При любом развесе литья стержни должны быть высокопрочными. И ХТС вполне отвечают этому требованию. И использование ХТС для изготовления стержней не противоречит здравому смыслу. Здесь все на своем месте. Что же касается изготовления форм из ХТС, то здесь надо очень тщательно и очень глубоко и скрупулезно все обдумать, прежде чем принять на вооружение эту технологию.

Применительно к мелкому литью развесом до 500 кг существует классическая технология в виде ПГС, на которой мы останавливались выше. Подробную анатомию этой технологии в сравнении с ХТС мы сделали в нашей уникальной публикации [6]. Вторя нашей концепции, некоторая часть мировых производителей литья возвращается от технологии ХТС, во многих случаях принятой на вооружение в своего рода угаре, при бездумном и безосновательном отказе от технологии ПГС. Одна из причин своего рода «помешательства» на фурановых технологиях – незнание или плохое знание со стороны руководителей и распорядителей финансов технологических возможностей традиционных технологий, прежде всего ПГС и жидкостекольных смесей, отверждаемых СО₂, порошками с высоким содержанием СаО и эфирами многоатомных спиртов.

И в Украине и в других постсоветских государствах существовали и продолжают существовать технологически родственные ХТС технологии. Мы имеем в виду жидкостекольные СО₂-процесс и ПСС на отверждающей основе многоатомных спиртов этиленгликоля и глицерина. Подробный анализ этих технологий в свое время мы сделали в наших публикациях [7, 8]. Эти технологии пригодны для производства чугунных и стальных отливок единичной массой от нескольких сотен килограммов до нескольких десятков тонн при практически неограниченных толщинах стенок, имея в виду местную облицовку форм и стержней смесями на основе высокоогнеупорных хромита, хромомагнезита, циркона. Качество литья при надлежащем исполнении этих технологий мало в чем уступает качеству литья, изготовленного в формах из ХТС, которые по огнеупорности значительно уступают жидкостекольным технологиям, поэтому применение ХТС в сочетании с окрашиванием приемлемо лишь для толщин стенок стальних отливок, до 70 мм [5].

Заблуждение второе. Оно касается регенерации. Без регенерации отработанной смеси технология ХТС экономически неэффективна. На заводах, где и формы и стержни изготавливаются из ХТС, регенерация состоит в дроблении комьев и в отсосе вентиляторами шелухи претерпевших термодеструкцию смоляных пленок, отделившихся от песчинок. Отделение этих пленок происходит без проблем, если смесь прогревается до 600°С и более. Но в форме перед выбивкой не все ее слои прогреваются до вышеуказанной температуры. Поэтому смоляные пленки этих слоев ХТС механическим способом удалить невозможно. Они остаются прочно соединенными с песчинками. Чтобы отделить эти пленки от песчинок, отработанную смесь надо нагреть до 600°С. Но это будет уже не механическая, а высокозатратная термо-механическая регенерация. Сэкономленные при изготовлении форм и стержней энергоресурсы (тепловая сушка) «съедаются» регенерацией. Одна лишь механическая регенерация отработанной ХТС технологически неприемлема. Механический регенерат не может быть полноценной огнеупорной основой ХТС. Внешним признаком механического регенерата является его интенсивный черный цвет. Поэтому и формы и стержни с таким регенератом имеют непривлекательный черный цвет.

Подробный анализ регенерата ХТС содержится в нашей публикации [5].

Заблуждение третье. Оно касается экономики. В советский период Краматорским НИИПТмашем, в составе которого мы в то время находились, технология изготовления стержней из ХТС была внедрена нами на 40 заводах тогдашних Минтяжмаша, Минстанкопрома, Минстройдормаша и других отраслей машиностроения. В то время главным критерием при оценке деятельности научно-исследовательских институтов была экономическая эффективность внедрявшихся технологий и оборудования. Перед постановкой НИР выполнялся расчет ожидаемого экономического эффекта. Без такого расчета не могла быть поставлена и обеспечена финансированием ни одна НИР. После внедрения разработки делался уточненный расчет экономической эффективности. Внедряя ХТС с этими оговорками, мы буквально высасывали экономический эффект, притягивали его за волосы. С учетом использования ХТС лишь для изготовления стержней, мы с большим трудом «натягивали» экономический эффект в 2-3 рубля на 1 рубль понесенных затрат, хотя по неписаной норме эта цифра составляла 5-8 руб. Здесь надо иметь в виду то, что в силу особой роли и функции стержня в формировании качества отливок именно за счет высокого качества стержня получается наибольшая доля экономического эффекта. Применение ХТС для изготовления формы с технологической точки зрения значительно менее эффективно, чем в случае изготовления стержня из той же ХТС.

Поскольку, как утверждают идеологи фурановых технологий, одним из главных факторов экономической эффективности ХТС является регенерат, сделаем следующий краткий анализ применительно к условиям Украины.

Одна тонна сухого кварцевого песка ориентировочно оценивается в 325 грн. Затраты на смолу и отвердитель в расчете на 1 т ХТС оцениваются в 600 грн. Таким образом, из этого следует, что лишь, немногим больше половины затрат на очень дорогие компоненты ХТС «съедают» все затраты на кварцевый песок.

Главный вывод нашей публикации [6] заключался в том, что прежде чем принять решение о взятии на вооружение ХТС для изготовления форм, надо выполнить скрупулезное технико-экономическое обоснование, главным стержнем которого является расчет экономической эффективности.

Ни одному производителю не удалось избежать повышения цены на литье, изготовленное в формах из ХТС.

В конкурентной среде повысить цену на литье волевым способом невозможно, так как его покупатели уйдут к другому производителю. Произвол в ценообразовании становится возможным, когда отсутствует конкуренция или когда литье используется для собственных нужд. В этом случае рост себестоимости литья прячется в общих затратах на оборудование, в котором используется произведенное в формах из ХТС литье.

Высокая экономическая эффективность производства литья в формах из ХТС – это блеф, выгодный главным образом производителям смол и отвердителей для ХТС и монопольным производителям литья. Констатация лучшего качества металла отливки при использовании стержней из ХТС у нас сомнений не вызывает. Но констатация лучшего качества металла отливки при использовании форм из ХТС — это один из мифов, которым «обросла» технология ХТС. Мы не встречали ни одного случая, в котором содержались бы документально подтвержденные данные, из которых следовало бы, что качество металла отливки, изготовленной в форме из ХТС, более высокое, чем, например, при использовании традиционных технологий, в частности жидкостекольных.

В настоящее время качество как ПГС, так и жидкостекольных технологий настолько повысилось, что впору подумать, по меньшей мере, о частичном возвращении к ним на более высоком уровне качества располагаемых исходных материалов для этих технологий.

Заблуждение четвертое. Оно касается санитарии и гигиены труда.

Любое органическое вещество, даже мед, который в старину использовался как связующее, при термодеструкции выделяют ядовитые компоненты, в частности угарный газ СО. Большинство фурановых и феноло-формальдегидных смол содержат в своем составе карбамид и формальдегид, обеспечивающие реакционную способность смол. При взаимодействии смолы и отвердителя выделяются очень вредные формальдегид и фенол. Коварство, в частности, формальдегида состоит в отсутствии у него запаха. Его действие проявляется в виде болезненных симптомов лишь спустя некоторое время, когда органы человека уже поражены этим газом. Вредность газовых выделений из ХТС может быть снижена путем многократного обмена воздуха в данный промежуток времени, но это сильно нарушает тепловой баланс цеховой атмосферы. Вместе с вредными выделениями в трубу вылетает также очень дорогое тепло, что снижает экономическую эффективность  применения ХТС.

Мы не знаем случая, чтобы зарубежная фирма, предлагая фурановую технологию и оборудование для нее, выполняла санитарно-гигиенический расчет и предоставляла вразумительные рекомендации по санитарии и гигиене труда. Мы достоверно знаем, что на некоторых заводах решение о взятии на вооружение ХТС принимались келейно и без участия квалифицированных специалистов, имеющих опыт работы в использовании фурановых технологий.

Нам известно также, что на некоторых заводах у рабочих, связанных с ХТС, поражается зрение, краснеют и набухают  глаза.

В свое время мы посетили литейный цех Луганского литейно-механического завода, который производит литье исключительно с использованием фурановых технологий. В любом месте этого цеха стоял характерный отталкивающий запах, свойственный этим технологиям.

Полная безвредность фурановых технологий – еще один блеф.

Свою настоящую публикацию мы заканчиваем тем же выводом, который содержится в нашей публикации [6]: прежде чем взять на вооружение фурановую технологию для изготовления форм, надо сделать очень тщательный экономический расчет.

В заключении выражаем надежду на то, что наша настоящая публикация поможет молодым и малоопытным литейщикам правильно сориентироваться в выборе наиболее приемлемого варианта технологии, в частности противопригарных красок для форм и стержней, а также быть более осмотрительными, перед тем как принять на вооружение фурановую технологию для изготовления форм.

ЛИТЕРАТУРА:

1.      Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е. Быстросохнущие противопригарные покрытия для окрашивания сырых форм. «Литейное производство», 2013, № 4.

2.      Фиксен Н.В., Нетяженко А.Ф., Новиков П.Г. Отливка траверсы гидравлического пресса весом 120 т. . «Литейное производство», 1952, № 11.

3.      Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е., Белобров Е.Л. О способах окрашивания стержней и форм противопригарными красками «Литье Украины», 2012, № 9.

4.      Лясс А.М. Быстротвердеющие формовочные смеси «Машиностроение», М., 1965, с. 105-109.

5.      Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Волокита В.Я., Восковец В.Г. О проблемных вопросах применения фурановых технологий при производстве стального литья в формах из ХТС. «Литье Украины», 2013, № 2.

6.      Белобров Е.А., Бульштейн Р.И., Подуздиков А.Ф., Ковригин О.С. Изготовление отливок в формах из ХТС в массовом и серийном производстве.«Литейное производство», 2001, № 8.

7.      Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е., Белобров К.Е. О новом подходе к использованию жидкостекольных технологий для производства литья в период всеобщего кризиса. Часть 3. Формы и стержни, отверждаемые углекислым газом. «Литье Украины», 2009, № 5.

8.      Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е., Белобров К.Е. О новом подходе к использованию жидкостекольных технологий для производства литья в период всеобщего кризиса. Часть 4. Стержни и формы, отверждаемые порошками и эфирами многоатомных спиртов. «Литье Украины», 2009, № 6.